میزان نقص چاپ روی پاکت سیگار حدود 60 درصد کاهش یافته است.

در تولید پاکت سیگار، نه تنها کاردستی نفیس مورد نیاز است، بلکه استانداردهای کیفیت نیز بسیار سختگیرانه است. در این میان، دقت ثبت یکی از شاخص‌های اصلی برای ارزیابی کیفیت چاپ پاکت‌های سیگار است. در حال حاضر، چاپ گراور داخلی بسته‌های سیگار معمولاً از یک سیستم ثبت خودکار اسکن نوری (از این پس به عنوان «ثبت سنتی» نامیده می‌شود) استفاده می‌کند که با اسکن لبه‌های الگوهای چاپ شده یا علامت‌های متقاطع خاص و استفاده از سیگنال‌های بازخورد برای تنظیم فاز سیلندر کار می‌کند.

با این حال، در تولید واقعی شامل برندهای متعدد، دسته‌های کوچک و تعویض مکرر بشقاب، هنوز نقاط دردناک زیادی وجود دارد: مارک‌های مختلف طرح‌های بسته‌بندی بسیار متفاوتی دارند، توالی رنگ‌های متفاوتی برای ثبت، دور غلطک‌ها، و چیدمان صفحات دارند. بسترهای پرکاربرد مانند مقوای نقره‌ای انتقالی و مقوای هولوگرافیک دارای ویژگی‌های سطحی پیچیده‌ای هستند، مانند بازتاب بالا و لایه‌های آلومینیومی ناهموار. این عوامل اغلب حفظ ردیابی پایدار را برای سیستم‌های ثبت سنتی دشوار می‌سازد و باعث رانش دوره‌ای یا تصادفی ثبت می‌شود. در موارد شدید، خطای ثبت می‌تواند به 0.15± میلی‌متر یا بیشتر برسد (همانطور که با علامت‌های ثبت نشان داده شده توسط فلش‌های شکل 1 نشان داده شده است)، بسیار فراتر از استاندارد کنترل داخلی شرکت (معمولاً کمتر یا مساوی ± 0.10 میلی‌متر)، که منجر به اتلاف و زمان توقف قابل توجهی برای تنظیمات می‌شود. برای رفع این مشکل، نیاز فوری به یک راه حل مرجع ثبت پایدار وجود دارد که تحت تأثیر الگوهای صفحه یا سطوح بستر قرار نگیرد.

شکل 1 قبل از چاپ{1}}بهبود محصول
تجزیه و تحلیل عوامل کلیدی موثر بر ثبات چاپ بیش از حد
ثبت اشتباه یک مشکل سیستمی است که ریشه در برهم زدن تعادل پویا در طول فرآیند چاپ دارد. سه عامل زیر بسیار مهم هستند.
01/ تاثیر نوسانات کشش چاپ مقوا نقره انتقالی
تنش، راه نجات دستگاه گراور است و تأثیر تعیین کننده ای بر دقت چاپ روی چاپ دارد.
(1) تأثیر ویژگی های مواد: مقوای نقره ای انتقالی سفت و بسیار مرطوب است و در طول خشک شدن مستعد انبساط و انقباض جزئی است. تنظیمات نامناسب یا نوسانی برای باز کردن، پیچیدن به عقب و کشش بین واحدها می تواند مستقیماً باعث تغییر در طول مسیر کاغذ و در نتیجه ثبت اشتباه طولی شود.
(2) الزامات تطبیق تنش: گرادیان کشش بین واحدهای چاپ باید دقیقاً مطابقت داشته باشد. کشش خیلی کم باعث شل شدن کاغذ می شود که منجر به رانش جانبی می شود. کشش بیش از حد باعث کشش کاغذ می شود که پس از خشک شدن منقبض می شود و هر دو باعث ثبت اشتباه می شوند. برای گراور چند رنگ، سرعت پاسخ و پایداری سیستم کشش بسیار مهم است.
02/ تاثیر دقت و وضعیت سیلندر چاپ
سیلندر چاپ انتقال تصویر را انجام می دهد. کیفیت آن مستقیماً بر دقت ثبت تأثیر می گذارد.
(1) خروجی شعاعی و تعادل دینامیکی: سیلندرهای جدید یا سیلندرهای بازسازی شده، اگر خروجی شعاعی آنها از استاندارد بیشتر شود (معمولاً کمتر یا مساوی 0.02 میلی متر) یا تعادل دینامیکی ضعیف باشد، ارتعاشات دوره ای را با سرعت بالای 250 متر در دقیقه ایجاد می کنند که مستقیماً به خطاهای ثبت دوره ای تبدیل می شود.
(2) نصب سیلندر و انبساط حرارتی: نصب غیرعادی، سایش کلید یا انبساط حرارتی ناهموار به دلیل گرمای ایجاد شده در اثر اصطکاک در حین چاپ مداوم، محیط موثر سیلندر را تغییر می‌دهد و بر دقت ثبت طولی تأثیر می‌گذارد و این اثر در طول زمان در طول عملیات جمع می‌شود.
03/ تاثیر کیفیت چاپ و تشخیص نشانگر علامت
به طور سنتی، نشانگرهای علامت مستقیماً روی بستر چاپ می شوند و به عنوان "چشم" سیستم ثبت عمل می کنند.
(1) اثر چاپ: روی مقوای نقره ای، چسبندگی جوهر و سرعت خشک شدن بر وضوح لبه نشانگر علامت گذاری تأثیر می گذارد. اگر علامت شبح‌دار، فرسوده یا کثیف باشد، چشم فوتوالکتریک نمی‌تواند آن را به‌طور پایدار تشخیص دهد، که باعث اصلاحات مکرر سیستم یا حتی اشتباهات می‌شود.
(2) تداخل موقعیتی: اگر نشانگر علامت در یک منطقه تصویر پیچیده یا یک منطقه بسیار بازتابنده قرار داشته باشد، تداخل پس‌زمینه می‌تواند نسبت سیگنال به-را تا حد زیادی کاهش دهد و ردیابی را ناپایدار کند.
راه حل ابتکاری 'Plate-Following Registration'
ایده اصلی این راه حل انتقال نشانگر مرجع ثبت، «نشانگر علامت»، از بستر به مجموعه‌ای از دیسک‌های مکانیکی مستقل-با دقت بالا است، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است، در نتیجه از تداخل وضعیت سطح بستر و الگوهای چاپ شده کاملاً جلوگیری می‌شود.

شکل{0}} علامت گذاری مکانیکی دیسک

01/ ترکیب سیستم

(1) پیگیری ویژه: دیسک از آلیاژ آلومینیوم یا مواد کامپوزیت با استحکام بالا و ضریب انبساط حرارتی کم، معمولاً با قطر 150 ~ 200 میلی متر (سفارشی شده توسط مدل بصری) و ضخامت 15 تا 20 میلی متر ساخته شده است. خروجی صورت انتهایی باید کمتر یا مساوی 0.01 میلی متر باشد و سطح باید مات شود.

(2) نشانگرهای{1}دقت بالا: از نشانگرهای{3}}انتقال نور{3} با کنتراست بالا و لبه های تیز استفاده کنید.

(3) پایه نصب: یک وسیله ثابت طراحی کنید تا صفحه بعدی را روی قسمتهای ثابت سربرگ واحد چاپ (نزدیک سمت محرک) نصب کنید تا اطمینان حاصل کنید که مستقیماً به صورت مکانیکی با سیستم غلتکی صفحه متصل نیست، اما موقعیت ثابت است.

02/ مراحل خاص

(1) مرحله 1: نصب و کالیبراسیون

(1) صفحه بعدی را روی قفسه نزدیک سر صفحه اولین گروه رنگ (گروه رنگ مرجع) محکم نصب کنید تا مطمئن شوید صفحه دیسک موازی با محور غلتک صفحه است.

(2) معمولاً در موقعیت دقیق محیط-دیسک بعدی، علامت‌های 0 درجه، 90 درجه، 180 درجه، 270 درجه ایجاد می‌شود و نشانگرهایی با دقت بالا چسبانده می‌شوند. از نشانگر شماره‌گیر برای کالیبره کردن صفحه انتهایی و خروجی شعاعی دیسک{8} استفاده کنید تا اطمینان حاصل کنید که خروجی کامل آن کمتر از 0.02 میلی‌متر است.

(3) سنسور فوتوالکتریک هر گروه رنگ را تنظیم کنید یا یک سنسور مخصوص اضافه کنید تا بتواند علامت روی سینی مربوطه را اسکن کند، نه علامت روی کاغذ را به طور پایدار و واضح.

(2) مرحله 2: تنظیم پارامتر سیستم

(1) پارامترهای کشش (به عنوان مثال، یک دستگاه چاپ گراور رنگی 10 با ظرفیت کمی 125 گرم بر متر مربع را انتخاب کنید): کشش باز کردن روی 180 تا 220 نیوتن تنظیم شده است. نیروی تغذیه کاغذ روی 200 ~ 240 نیوتن تنظیم شده است. افزایش تنش بین هر گروه رنگ روی 8 تا 12 نیوتن (افزایشی) تنظیم شده است. کشش سیم پیچ روی 260 ~ 300 نیوتن تنظیم شده است و با توجه به کاغذ و سرعت خاص نیاز به تنظیم دقیق دارد و هدف این است که کاغذ را به آرامی و بدون لرزش رد کنید.

(2) پارامترهای سیستم ثبت: حالت اسکن به حالت "پیگیری-" تغییر می کند. پنجره تحمل خطا را می توان به طور مناسب کاهش داد تا حساسیت با توجه به دقت علامت پیگیری- بهبود یابد. سرعت پاسخگویی متوسط ​​تا زیاد است تا از حساسیت و شوک بیش از حد جلوگیری شود.

(3) مرحله 3: عملیات کنترل حلقه بسته

پس از روشن شدن دستگاه، سیستم ثبت به طور مداوم علامت ثابت روی پلاک ردیابی را ردیابی می کند. از آنجایی که موقعیت{1}پیگیری کاملاً ثابت است، مانند تغییر فاز هر غلتک صفحه نسبت به مرجع دستگاه ناشی از ارتعاش و انبساط حرارتی، توسط سیستم در زمان واقعی شناسایی می‌شود، و موتور فاز غلتکی صفحه برای جبران حرکت می‌کند و یک کنترل حلقه بسته پایدار با صفحه اصلی به‌عنوان صفحه اصلی - را تشکیل می‌دهد.

مقایسه اثرات و پارامترهای برنامه

از زمان اجرای این طرح بر روی یک مدل اصلی، تأثیر آن بسیار قابل توجه بوده است.

01/ دقت چاپ روی چاپ به طور قابل توجهی بهبود یافته است

خطای چاپ روی روش سنتی بسیار نوسان می کند، به خصوص در مرحله تغییر قرقره و شتاب، خطا می تواند به 0.12 ± تا 0.18 ± میلی متر برسد. پس از تکمیل چاپ مجدد، دقت چاپ روی 0.08 ± برای مدت طولانی ثابت است و بهترین حالت می تواند به 0.05 ± میلی متر برسد، همانطور که در شکل 3 نشان داده شده است، که بهتر از استاندارد پیشرفته صنعتی است.

شکل 3: محصولات چاپ شده پس از استفاده از دیسک صفحه ردیابی

02/ افزایش ثبات و سازگاری

مشکلات ردیابی ضرر ناشی از تداخل مقوای نقره ای بازتابنده، بارکدهای طرح بندی و سایر الگوها را به طور کامل حل می کند. سازگاری قوی با مارک ها و غلتک های مختلف در محیط های مختلف را نشان می دهد، با متوسط ​​زمان تنظیم اولیه چاپ اولیه تقریباً 40٪ پس از تعویض صفحه کاهش می یابد.

03/ کارایی تولید و اثربخشی هزینه-

میزان نقص به دلیل مشکلات چاپ بیش از حد حدود 60٪ کاهش می یابد. مصرف مواد کمکی مانند کاغذ و جوهر در طول تنظیمات چاپ بیش از حد کاهش می یابد. نرخ عملیات موثر تجهیزات به طور قابل توجهی بهبود یافته است.

در پاسخ به مشکلات ثبت نام اشتباه چاپ بیش از حد در چاپ گراور بسته بندی سیگار ناشی از مواد و غلتک های متغیر، راه حل فنی پیشنهادی "ردیابی-چاپ بیش از حد دیسک" چارچوب مرجع ثبت را از بستر در حال تغییر به یک دیسک مکانیکی با دقت بالا{{1} ثابت تغییر می دهد و عوامل تداخل اصلی را در منبع جدا می کند. با کنترل دقیق تنش، اطمینان از کیفیت غلتک، و استفاده از یک دیسک ردیابی مستقل برای ارائه یک سیگنال پایدار، سیستم ثبت از "دنبال کردن غیرفعال" به "تثبیت فعال" تغییر می کند. داده‌های عملی نشان می‌دهند که این راه‌حل می‌تواند به‌طور مؤثر دقت چاپ بیش‌ازحد را تا سطح بالای 0.08 میلی‌متر کنترل کند، به طور قابل‌توجهی ثبات تولید و مزایای اقتصادی را بهبود بخشد، و برای تبلیغ گسترده در صنعت چاپ بسته‌بندی پیشرفته ارزش دارد. در آینده، کاوش بیشتر می‌تواند دیسک ردیابی را با سیستم‌های نظارت بر دمای غلتکی و بازخورد آنلاین تنش ادغام کند تا به کنترل پیش{7} جبران هوشمندتر دست یابد.