افزایش کارایی دیجیتال

با تحول دیجیتال و ارتقاء صنعت بسته بندی و چاپ، فرآیندهای افزایش کارایی دیجیتال-به طور گسترده در تولید محصولات{1} FMCG سطح بالا مانند نوشیدنی‌های الکلی و داروها به دلیل مزایایی مانند بدون صفحه-، پاسخ سریع، سازگاری با دسته‌های کوچک از دسته‌های تصویری با قابلیت تکرار متن، و قابلیت انطباق با دسته‌های کوچک از دسته‌بندی‌های چندتایی تصویر، استفاده می‌شود. لاک زدن جوهر افشان UV، به عنوان یک فرآیند تکمیل{4} کلیدی پس از چاپ برای برچسب‌ها، می‌تواند به طور موثری براقیت سطح، مقاومت در برابر خراش و سایش، و بافت سه بعدی-را افزایش دهد و آن را به یک تکنیک اصلی برای افزایش ارزش افزوده محصولات برچسب تبدیل کند.

در تولید انبوه واقعی، مشکل رشته در لاک دیجیتال UV یک عیب رایج و تکرارشونده است که اغلب در مناطق پوشش جامد بزرگ، مناطق انتقال گرادیان، و در امتداد لبه‌های خطوط ظریف یا متن کوچک رخ می‌دهد. مشکل عمدتاً به صورت رشته های دنباله دار، رگه های افقی ظریف، لبه های فرسوده، یا کشیدن متناوب ظاهر می شود. در موارد خفیف، بر قوام ظاهر دسته ای محصول تأثیر می گذارد. در موارد شدید، می تواند مستقیماً باعث رد دسته و در نتیجه ضایعات مواد و تاخیر در تولید شود.

در حال حاضر، تحقیقات صنعت چاپ داخلی عمدتاً بر تجزیه و تحلیل مسائل مربوط به ورنی اشعه ماوراء بنفش در چاپ صفحه و چاپ افست، با مطالعه سیستماتیک نسبتاً کمی در مورد مکانیسم رشته‌بندی، اتصال علّی و فرآیندهای تصحیح استاندارد شده برای افزایش کارایی دیجیتال اختصاصی-ورنی‌ها متمرکز است. تولید کارگاهی تا حد زیادی به تجربه اپراتور برای تنظیمات بستگی دارد، فاقد پشتیبانی نظری و رویه های استاندارد شده، که منجر به نرخ عود بالا و پایداری ضعیف فرآیند می شود.

بنابراین، این مقاله، مبتنی بر بهره‌وری دیجیتال-افزایش فناوری و اصول پخت UV، همراه با داده‌های آزمایشی گسترده در سایت، به طور سیستماتیک مکانیسم شکل‌گیری مشکلات رشته‌ای و الگوهای ناشی از عوامل متعدد را تجزیه و تحلیل می‌کند، ایجاد یک راه‌حل زنجیره کامل-از مدیریت اضطراری، بهینه‌سازی فرآیند، تنظیم فنی برای کاهش کیفیت تولید و بهبود کیفیت منبع، تنظیم تجهیزات فنی برای جلوگیری از کیفیت منبع و بهبود کیفیت منبع. فرآیندهای افزایش کارایی-.

مشکلات رشته وارنیش UV

اشکال و علل معمولی

01

فرم های معمولی

از طریق ردیابی و آمار درازمدت-سایت، سه شکل معمولی از مسائل مربوط به رشته های لاک فرابنفش دیجیتال وجود دارد که هر کدام به دلایل مختلفی مربوط می شوند.

(1) نوع رشته‌بندی لبه: در لبه‌های خطوط گرافیکی و انتهای شیب‌ها متمرکز شده و به‌عنوان مسیرهای رشته‌ای متناوب ظریف ظاهر می‌شود که عمدتاً ناشی از قطع ناقص جریان لاک و تأخیر در تسطیح است.

(2) کامل-نوع خط ظریف صفحه: نوارهای ریز نامنظم که در سراسر صفحه با براقیت ناهموار توزیع شده‌اند، که عمدتاً ناشی از عدم تطابق بین ویسکوزیته لاک، پارامترهای پخت و سرعت بستر است، همانطور که در شکل 1 نشان داده شده است.

شکل 1 تمام-نوع بافت ظریف صفحه

(3) نوع مسواک زدن درشت منظم: مسواک زدن ضخیم و تجمع روغن موضعی در فواصل ثابت ظاهر می شود، که یک مشکل ساختاری ناشی از دقت تجهیزات یا ناهنجاری های سیستم تامین روغن است، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است.

شکل 2 نوع رشته منظم

02

علل تشکیل

فرآیند تشکیل پوشش جوهر افشان UV شامل سه مرحله پیوسته است: "تولید جوهر افشان - مرطوب کردن و تراز کردن بستر - پخت و تثبیت UV". دلیل اصلی مشکلات رشته‌بندی را می‌توان این‌طور خلاصه کرد: قبل از اینکه پوشش کاملاً خیس و تراز شود و کشش سطحی متعادل شود، اختلالات خارجی مانند کشیدن مکانیکی، پخت خیلی سریع یا خواص ناپایدار مواد باعث می‌شود پوشش مایع دستخوش تغییر شکل پلاستیکی ناهموار شود، که سپس فوراً توسط نور ماوراء بنفش جامد می‌شود، و درنهایت تغییر شکل{1} شبیه اشعه ماوراء بنفش.

در حالت شکل‌دهی ایده‌آل، پوشش به سرعت روی سطح زیرلایه پخش می‌شود، با کشش متعادل و تسطیح صاف، و سپس تحت پیوند متقابل UV متوسط ​​قرار می‌گیرد تا یک لایه پوششی متراکم و یکنواخت ایجاد کند. اگر هر ماده، تجهیزات، فرآیند یا پارامتر محیطی از تعادل خارج شود، تعادل «جوهرافشان{1}}همسطح-درمان شدن» را مختل می‌کند و مشکلاتی مانند رشته‌بندی را ایجاد می‌کند.

تحلیل علت چند بعدی

01

عوامل مادی

خواص رئولوژیکی و خلوص پوشش های دیجیتال UV شرایط اساسی است که کیفیت پوشش را تعیین می کند.

(1) ویسکوزیته بیش از حد، تراز ضعیف: پوشش های دیجیتال UV به دمای محیط بسیار حساس هستند. شرایط دمای پایین، باز ماندن ظرف برای مدت طولانی که باعث تبخیر حلال می شود، یا دسته ای با محتوای جامد بالا، همگی ویسکوزیته سیال و کشش سطحی را افزایش می دهند، سرعت پخش را کاهش می دهند و زمان تسطیح را طولانی می کنند. تحت پردازش با سرعت بالا، این کار به راحتی منجر به کشیدن و رشته می شود.

(2) انتخاب مواد نامتناسب: استفاده از لاک چاپ روی صفحه یا پوشش معمولی به جای روکش‌های دیجیتالی{1} ویژه UV می‌تواند باعث توزیع ناهموار، تداوم جریان ضعیف و رشته‌های شدید شود که با منطق جوهرافشان پیزوالکتریک ناسازگار است.

(3) خلوص و پایداری ناکافی: رسوب پوشش، تشکیل پوست، آلودگی ناخالصی، کف کردن در حین هم زدن، یا فیلتراسیون ناکافی می‌تواند باعث جوهر افشان متناوب، توزیع ناهموار، تجمع موضعی یا عدم پوشش، ایجاد رشته‌هایی مانند بافت شود.

02

عوامل تجهیزات

پایداری سیستم های تامین، جت، حمل و نقل و پخت به طور مستقیم کیفیت پاشش را تعیین می کند.

(1) شرایط غیرعادی نازل: انسداد جزئی، پوشش باقیمانده خشک شده، یا سایش و تغییر شکل نازل باعث پاشش کج، پاشش متناوب، یا توزیع ناهموار می شود که منجر به جمع شدن و رشته شدن موضعی می شود.

(2) نوسانات فشار سیستم تامین: فشار منفی ناپایدار یا هوا در کارتریج های ثانویه، خطوط لوله مسدود شده، یا فیلترهای گرفتگی/ قدیمی باعث می شود منبع ضربان دار با مقادیر توزیع ناسازگار، تشکیل رشته های رگه ای منظم را ایجاد کند.

(3) حمل و نقل ناپایدار زیرلایه: فشار ناهموار غلتک، نوسانات کشش یا تکان دادن کاغذ باعث می شود که پوشش نرم خشک نشده به طور مکانیکی کشیده شود و در نتیجه لبه ها و رشته های ناهموار ایجاد شود.

(4) پارامترهای غیر طبیعی پخت UV: قدرت پخت بیش از حد بالا یا پخت خیلی سریع، پوشش را قبل از اینکه به درستی تراز شود، ثابت می کند. لامپ‌های کهنه یا انرژی ناکافی، لایه‌های سطحی را خشک نمی‌کند و باعث ایجاد رشته‌های ثانویه ناشی از اصطکاک در طول سیم‌پیچ می‌شود.

03

عوامل پارامتر فرآیند

عدم تطابق پارامترهای فرآیند، علت اصلی رشته شدن ناگهانی در طول تولید انبوه است.

(1) سرعت چاپ خیلی سریع: اگر نرخ تغذیه از پنجره پاسخ تسطیح پوشش بیشتر شود، زمان تسطیح کافی وجود ندارد و روکش قبل از صاف شدن با بستر حرکت می کند و رشته ها را تشکیل می دهد.

(2) خروجی جوهر نامناسب و چاپ بیش از حد: خروجی بیش از حد یک کانال-یا چند لایه-روکش می‌تواند پوشش را بیش از حد ضخیم کند، با عدم تعادل کشش لبه، و در حین تراز کردن طبیعی، الگوهای رشته‌ای-شکل دهد.

(3) ناهماهنگی در چاپ دو طرفه: همپوشانی نادرست در طول پاس های رو به جلو و برگشت می تواند نوارهای رشته ای عرضی منظمی را ایجاد کند که معمولاً در یک دسته دیده می شود.

04

عوامل محیطی

دما، رطوبت و تمیزی کارگاه به طور قابل توجهی بر رئولوژی پوشش و اثرات شکل دهی تأثیر می گذارد. دما و رطوبت ثابت کارگاه در شکل 3 نشان داده شده است.

(1) هنگامی که دمای محیط زیر 18 درجه باشد، ویسکوزیته پوشش به طور قابل توجهی افزایش می یابد.

(2) هنگامی که رطوبت خیلی کم است (رطوبت نسبی<40%), the coating surface forms a skin quickly, inconsistent with the underlying layer, producing fine dry lines.

(3) گرد و غبار موجود در هوا که به پوشش خشک نشده می چسبد می تواند صافی سطح را از بین ببرد و منجر به نقص های جزئی رشته شود.

شکل 3: دما و رطوبت ثابت در کارگاه



راه حل های فنی بهینه سازی سطحی و فرآیندهای پیاده سازی



با ترکیب شدت مشکل با الزامات تداوم تولید، یک سیستم کنترل حلقه بسته در چهار سطح ایجاد می‌شود که مدیریت پله‌ای مسائل مربوط به کشیدن سیم لاک فرابنفش دیجیتال را از طریق پاسخ اضطراری بدون توقف، اصلاح دسته‌ای، ریشه‌کن کردن سخت‌افزار و پیشگیری طولانی‌مدت ممکن می‌سازد.



01

سطح 1 واکنش اضطراری



مناسب برای برس زدن خفیف ناگهانی و دم در لبه ها در طول تولید انبوه:



(1) سرعت عمل چاپ را 20٪ تا 30٪ کاهش دهید، زمان تراز کردن فیلم روغن را افزایش دهید و کشش مکانیکی را حذف کنید.



(2) قدرت پخت UV را به میزان 10% تا 15% کاهش دهید، سرعت پخت را کاهش دهید، و اطمینان حاصل کنید که تراز کردن لاک در اولویت قرار دارد و عمل آوری پس از-فرآوری انجام شده است.



(3) برای از بین بردن گرفتگی جزئی و تجمع روغن باقیمانده، اسپری فلاش و تمیز کردن سطح بدون گرد و غبار{1}}را انجام دهید.



02

بهینه سازی فرآیند ثانویه



پرداختن به مسائلی مانند خطوط ریز یکنواخت و برس زدن مداوم لبه ها در کل پانل:



(1) کنترل ویسکوزیته دقیق: محیط کاری استاندارد 22 تا 25 درجه، ویسکوزیته لاک را در 20 تا 25 ثانیه کنترل کنید (4 فنجان را اعمال کنید). مواد با ویسکوزیته بالا برای هم زدن از رقیق کننده ویژه ماوراء بنفش میکرو-ترکیب شده استفاده می‌کنند، سپس اجازه دهید کف‌زدایی شود و تا 100 مش فیلتر شود.



(2) تطبیق دقیق پارامترها: کاهش خروجی جوهر تک کانالی به میزان 5% ~ 10%، بهینه سازی تعداد لایه های چاپ شده، و کالیبراسیون مجدد دقت تراز چاپ دو جهته.



(3) سیستم تغذیه تثبیت کننده: تعادل فشار بین غلتک‌های کششی جلو و عقب را اصلاح می‌کند، پارامترهای کشش را تنظیم می‌کند و از تکان دادن یا جابجایی بستر جلوگیری می‌کند.



03

تعمیر و نگهداری سخت افزار سطح 3



برای رفع مشکلات مکرر مانند راه راه های ثابت و مسواک زدن سنگین:



(1) فیلتر دقیق را تعویض کنید، خطوط تامین روغن و محفظه جوهر کمکی را تمیز کنید و لاک را کاملاً تعویض کنید.



(2) تمیز کردن عمیق فشار منفی نازل ها را انجام دهید، نازل های مسدود شده و مسائل اسپری مورب را تعمیر کنید و به سرعت نازل های فرسوده را جایگزین کنید.



(3) انرژی و فاصله لامپ های UV را بررسی کنید، لوله های قدیمی را جایگزین کنید و تسمه محرک تغذیه و پایداری موتور را تعمیر کنید.



04

کنترل منبع چهار سطح-



(1) مدیریت مواد استاندارد: مواد اختصاصی و ماشین‌های اختصاصی که اکیداً از اختلاط در دسته‌ها ممنوع است. مواد باید به صورت مهر و موم شده و محافظت شده ذخیره شوند.



(2) کنترل محیطی استاندارد: دمای ثابت کارگاه 20 ~ 26 درجه، رطوبت ثابت 50٪ ~ 65٪، پیش گرم کردن سیستم lurenishing از قبل در فصول سرد.



(3) مدیریت تعمیر و نگهداری تجهیزات استاندارد:-بازرسی و تمیز کردن قبل از شیفت، تعمیر و نگهداری آب بندی روغن پس از تعویض، تعویض هفتگی عنصر فیلتر و کالیبراسیون کلی دقیق ماهانه دستگاه.



رویه‌های استاندارد شده قبل از تولید-راه‌اندازی



برای دستیابی به تکرارپذیری فرآیند و کیفیت پایدار، باید رویه‌های استاندارد راه‌اندازی قبل از تولید ایجاد شود:



(1) پیش تصفیه مواد: هم زدن، ته نشین شدن، کف زدایی، فیلتر کردن برای اطمینان از ویسکوزیته و تمیزی مطابق با استانداردها.



(2) بازرسی قبل از{1} تجهیزات: بازرسی سرهای آبپاش، غلتک های لاستیکی، مسیرهای نوری و تمیز کردن سیستم تامین روغن.



(3) چاپ آزمایشی با سرعت کم: نوارهای نردبان آزمایشی را برای مشاهده یکنواختی روغن، وضعیت تراز و اثر پخت چاپ کنید.



(4) تنظیم دقیق پارامترها: تطبیق سرعت، مقدار جوهر، و قدرت پخت برای حذف تراز و ترسیم ضعیف.



(5) انتشار دسته ای: چاپ آزمایشی بدون برس زدن، بدون پوست پرتقال و براقیت یکنواخت قبل از تولید انبوه است.



تجزیه و تحلیل اثرات و مزایای کاربرد



این طرح بهینه سازی با مقایسه قابل توجه داده های کیفی قبل و بعد از اصلاح بر روی خطوط تولید برچسب بازده دیجیتال چندگانه اجرا شد. قبل از پیاده‌سازی سیستم بهینه‌سازی درجه‌بندی‌شده، نرخ نقص ترسیم 8% تا 15% بود، با فرکانس دوباره کاری بالا و کاملاً با تکیه بر تجربه دستی برای اشکال‌زدایی فرآیند. پس از اجرای سیستم بهینه سازی درجه بندی شده، موضوع ترسیم پولیش UV اساساً حذف شد و نرخ بازده تولید انبوه بالای 99.5٪ ثابت ماند.



این راه حل فنی نیازی به ارتقاء تجهیزات بالا ندارد. از طریق راهنمایی مکانیسم، پارامترهای استاندارد و فرآیندهای استاندارد، به طور موثری از دست دادن مواد، کار مجدد دستی و هزینه‌های خرابی را کاهش می‌دهد، در حالی که وابستگی به تجربه پرسنل را کاهش می‌دهد، فرآیندهای پایدار، کیفیت قابل کنترل و تولید کارآمد را به‌طور کامل رعایت می‌کند و استانداردهای پذیرش ظاهر برچسب بالا را کاملاً رعایت می‌کند.



مشکل مسواک زدن ورنی اشعه ماوراء بنفش دیجیتال یک مشکل فرآیند جامع است که ناشی از جفت شدن ویژگی‌های رئولوژیکی مواد، دقت عملکرد تجهیزات، تطبیق پارامترهای فرآیند و شرایط کاری محیطی است. تضاد اصلی آن عدم تعادل دینامیکی بین توالی زمان بندی تراز لاک و تغذیه مکانیکی و ریتم های پخت UV است. این مقاله یک سیستم فرآیند حاکمیت عملی و قابل تکرار را از طریق طبقه‌بندی فرم مسئله،-تحلیل مکانیزم عمیق و بهینه‌سازی تجربی لایه‌ای می‌سازد. از طریق-اشکال‌زدایی استاندارد شده قبل از تولید، تطبیق دقیق پارامترهای تولید-و نگهداری عادی پس از تولید-مشکلات دائمی ترسیم در فرآیندهای افزایش کارایی دیجیتال را می‌توان به طور کامل حل کرد، کیفیت ظاهر چاپ لیبل و پایداری تولید انبوه را به طور قابل‌توجهی بهبود بخشید، و مرجعی برای بهبود کیفیت چاپ، کاهش کارآیی چاپ، بهبود کیفیت چاپ، ارتقای فرآیند دیجیتالی را بهبود بخشید. شرکت ها